大杨有限责任公司（简称“大杨”）成立于1979年，主要从事中高档服装产品的生产和销售柔性链。历经多年发展，大杨已成为最具竞争力的国际化服装企业，年服装综合生产加工能力达到1100万件/套，产品畅销英、美、德、意、日、韩等多个国家。
案例背景/痛点
全球服装市场竞争加剧与消费者个性化需求提升的背景下，高端定制服装企业也需朝“小单快反”柔性化生产模式转型，规模化生产与定制化之间的矛盾日益凸显柔性链。
2017年起，大杨携手圣瑞思建立“单裁定制西装智能化工厂”，逐步完善智能化生产体系，提升智能化、数字化水平，全面提升定制西服的产品品质、缩短生产周期柔性链。
实施内容
业务场景-1 智能吊挂车间
业务痛点：
传统西服制造涉及上百道工序且依赖人工传递，产线流程碎片化，导致企业生产优先级调整优滞后，生产数据实时采集困难，订单交货迟缓柔性链。
实施成效：
大杨携手圣瑞思将智能吊挂系统布局于整个生产车间，采取双轨传输设计，支持在数百个西服基础版型上个性定制，将裁片上架到落地包装的300多道工序无缝衔接，减少了工人搬运和工序衔接时间，生产效率提升30%-40%，订单交付周期从30天缩短至5-7天柔性链。
吊挂车间内数字大屏实时显示生产状况，工人及时掌握订单状态，灵活调整生产优先级，最快5天完成交付，实现了“小批量、多品种、个性化”的西服高端定制生产，单日产能提升至1.5万件以上柔性链。
业务场景-2 智能西服分拣线
业务痛点：
高端西服因多品类尺码性质，人工分拣效率低且易混淆规格，依赖经验判断导致分拣错误率高、返工成本大柔性链。
实施成效：
大杨在后整物流环节部署智能分拣系统，结合物联网IoT和自动分拣技术，实现面料、半成品及成衣的精准分类与路径规划，分拣准确率提升至99%以上，效率提高3-5倍柔性链。
业务场景-3 定制数字化管理
业务痛点：
传统管理模式存在信息孤岛，订单、生产、供应链数据分散，导致工艺参数生产进度脱节，致使高端西服定制周期长，生产难以管理柔性链。
实施成效：
通过企业自研发“支持深度定制与即时体验的服装行业工业互联网”平台和瑞晟数字化管理平台，大杨实现高端西服“先销售后生产”模式柔性链。
管理者可通过可视化看板及时调整产能分配，可将定制订单交付周期缩短40%以上柔性链。订单全流程动态追踪与质量回溯功能将工艺参数精准度达95%以上，客户满意度达98%。
实施效果
大杨携手圣瑞思建设了西服智能柔性定制工厂，对生产流程进行全面再造柔性链。
通过智能吊挂系统、智能分拣系统、数字化协同平台等领先设备、信息化系统和先进工艺，在订单管理、生产流程、缝制工序等层面不断创新，突破了传统批量大货的生产瓶颈，打造全球最大的单裁定制智能化西服工厂柔性链。
目前，大杨、圣瑞思持续深耕西服“数智化”高端定制柔性链。双方协同优化系统效能，探索数智化升级新方案，推动企业智能柔性定制生产体系持续迭代，以科技创新赋能，不断加速产业高端化转型与前沿技术应用，加速构建产业未来与未来产业。
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